在不久前落下帷幕的广州工业展上，展出的自动化机械设备令人眼花缭乱，自动包装机、码垛机器人、全自动叉车等一应俱全。这不禁让人心生疑问，在未来几年，随着愈演愈烈的“招工难”热潮，陶瓷厂是否会考虑全面实现自动化生产，实现工作效率最大化，用工成本最低化?

据三水白坭某陶瓷企业人力资源部经理安淑介绍，陶瓷厂有的员工属于品管部门，而品管部门主要由负责产品品质的分捡和打包的员工组成，其在陶瓷厂工人总数中占据了很大的比例。

“工人”的角色在中国制造业中仍无可替代

分级工在进行瓷砖产品的分级工作时，主要针对产品的花色、品种、平整度、是否变形进行检测分级，目前瓷砖的平整度可以通过机器的电眼进行检测，但是在产品是否变形方面必须依靠人工进行检测。

其它方面比如瓷砖表面的针孔和溶洞等产品缺陷，同样要依靠人工进行检测，“比如说一块瓷砖烧出来后，假设原来的重量是14kg，放入水中后，可能会大于14kg，通过这些细微的变化既可以看吸水率，又可以从中得出针孔和溶洞有多少，针孔和溶洞越多，砖的吸水量就越大。”安淑说。

其次是捡砖工作，比如抛光线的捡砖，在过去一条线的人员配置是一个班两到三个人左右，实行三班倒。现在运用自动捡砖机之后，也需要两个人左右。捡砖机的运用，主要是以减轻劳动强度为主，万一机械设备出现故障，还需要有工作人员能及时处理。由于陶瓷生产工艺的特殊性，其不像电子制造企业批量生产，可以进行固定的分捡。就如安淑所说：“如果没法实现智能监控的话，不管哪一个部位出了问题都要靠人工去解决。”

对工业展上出现的亮点之一——自动化叉车，安淑表示，自动化叉车有一定的市场前景，其在减少人工成本的同时，可以增加生产的安全系数，但一开始不会大面积的应用，未来应该会逐步投入使用。

第一，陶瓷厂的仓储条件要达到一定的水平;

第二，自动化叉车在实际应用当中，是具有时效性的，能否提高工作效率至关重要，比如在产能大，仓储本身不够的前提下，如何保障正常的生产及工作效率;

第三，自动化叉车投入使用时，还要考虑一个重要因素——是否与陶瓷厂前期的基础规划与空间设计相适应。陶瓷厂寸土寸金，车间通道之间一般为3~5米的宽距，员工要行走，也要保障运输的车辆正常通行，那铺设自动叉车的磁条轨道，是否会对正常的生产造成影响，或是造成道路堵塞;

第四，规范性操作。自动化叉车会按照预先设定的程序连续工作，那相应的各个环节也要进行规范化运作，才能与之相适应;

第五，万一这台车出现故障怎么办?“叉车可以停，但是生产不能停，如果陶瓷厂使用自动化叉车，前工序肯定是相配合的自动化生产线，万一短路了，难道要产品堆在一起?”安淑说道。

考虑到这些因素，现在的陶瓷厂不会全面投入自动化生产设备，而是在各个工序上逐渐实现半自动化，降低劳动强度，减少人工成本。“工人”这一角色在保守的中国制造企业中，仍是无可取代的。

此外，连续式球磨机的出现，一方面稳定生产，另一方面实现了原料车间的自动化。连续式球磨机推出后，对原料车间的用人也产生了一定的影响，比如说球磨工的数量会有所减少，企业也会相应节省用工成本。其次是分喂料工，除了处理料大料小的问题之外，还要进行一些化学药品的配置，这是机器所代替不了的。

陶瓷行业自动化要适应国内生产模式及市场实情

中国瓷砖产品规格多样，结构复杂。安淑认为，这是国内陶瓷行业目前还不能实现全自动化生产甚至是打造无人化车间的一个主要原因。如若产品结构是单一且可大批量生产的，自动化生产是可以实现的。

“从目前现有企业来讲，陶瓷厂的基础设施建设和布局都还达不到可以实现全自动化生产的标准。”安淑说道。

记者在工业展期间采访佛山市新合龙智能装备有限公司技术部经理李孟龙时，他提到，“从我国的实际情况来说，还达不到欧美国家真正的无人化车间水平，还是需要工作人员，他可以不在生产现场，但也要在生产线末端的一个房间进行监控。”

在国内这种特殊的生产模式之下，产生了适应中国国情的职位——排产员，主要根据客户的订单来安排生产任务，协调销售与生产之间的产品生产安排。

安淑表示，未来十年内，陶瓷行业不会有任何工种消失，随着自动化程度的发展，企业为了节省人工成本，降低劳动强度，会在一定程度上实现自动化生产，但不会全面应用。